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混合机，顾名思义，就是一种对流式或剪切、或分离的混合作用使物料进行不同程度的混合均匀的一个过程，其主要的设备有螺带混合机、锥形混合机、无重力混合机及犁刀混合机等，不管它们各自结构怎样，凡是影响其各自结构的一个影响因素，都会导致到混合机的混合质量，所以下面我们主要来了解主要有哪几点？

1）不规范的操作：

员工或者老板之前要生产某一产品时主要了解市场后，还要了解生产工艺及注意事项最后到应急的处理，一个良好的操作规格，不仅会使效率提高，更直接导致了产品质量的提升，这点是不用怀疑的。员工在操作是：例如进料的顺序，应把配比量大的组分先进入机内或大部分进入机内后再将少量及微量组分置于上面，即置于易分散之处，否则微量组分团聚在一处不易迅速分散，影响进一步混合。

此外，维生素B2等物料易产生静电效应而使之被吸着于机壁，影响混合均匀度。为此，应将机体妥善接地。

2）不清楚的设备选型：

用户在进行设备混合机选型时，一定要先了解产品特性，以及特殊的要求，具体是要砍到什么效果，以及怎么达到如此效果，这是要根据每款设备的桨叶结构、设备特性与功能来选配的。

混合机的结构和制造质量对混合质量有很大影响。如卧式混合机内外环带的宽度，外角不合理，将使物料向一端集积，影响混合时间和混合均匀度；结构不合理，可能造成物料死角；撑杆，环带、轴等焊接质量差，出现凹凸不平，容易挂料等。

3）不了解混合组分的物理特性：

主要是指混合机物料的比重、粒度、颗粒表面的粗糙程度、水分、散落性、结团的情况和团粒的组分等。这些物理特性差异越小，混合效果越好，混合后越不易再度分离。此外，某组分在混合物中所占的比例越小，即稀释的比例越大，越不容易混合。为了减少混合后的再度分离，可在接近完成时添入粘性的液体成分，如糖蜜等，以降低其散落性从而减少分离作用。

捏合机是对高粘度、弹塑性物料的捏合、混炼、硫化、聚合的理想设备。捏合机可用于生产硅橡胶、密封胶、热熔胶、食品胶基、制剂等。捏合机是一种特殊的混合搅拌设备，具有两个Σ桨叶，快桨叶通常是以42转每分钟，慢桨通常是28转每分钟旋转，不同的桨速使得混炼的物料能够迅速均质搅拌。

捏合机广泛应用于高粘度、高弹塑性物料的混炼、捏合、破碎、搅拌、硫化、重新聚合等。捏合机具有搅拌均匀、无死角、捏合效率高等优点。

捏合机其功能全，品种多，应用十分广泛，特别适用于口香糖、泡泡糖、牙膏、塑料、橡胶、硅橡胶、染料、颜料、油墨、食品胶基、药剂、建筑涂料、碳素、纤素、高粘度密封胶、中性玻璃胶、铝银浆、硅胶、纸浆、纤维素、电池浆料、染料、有机硅树脂、化妆品等行业。

捏合机作为一种普通机械，主要应用的工艺有焊接，钻，刨，铣，镗等机械加工工艺。

捏合机主要由缸体、缸盖、搅拌桨、底座、驱动系统、电气系统等构成，所有制造节点均按照图纸要求及客户特殊要求加工，焊接件均做应力释放，支撑面均经铣床铣处基准平面，一丝不苟，下面分别介绍下各部件及其关键工艺

缸体---缸体是由带夹套的W型锅体及其左右的支撑侧板构成，锅体内衬板是由不锈钢板切割并卷制，在磨具上焊接而成；侧板是由碳钢板按照图纸切割拼接并焊接而成，上分列两支拌桨及螺杆的穿过孔，南通市橡胶捏合机，为了使拌桨和螺杆平稳转动，我们采用的是整体式镗孔加工，即先将侧板和锅体通过螺栓连接，并打好定位销，以W底弧及垂直面为基准面，依照图纸一次镗出侧板上的穿过孔及轴承座位置孔，保证了两桨的平行度和同心度，使得设备运转平稳

缸盖---缸盖是由不锈钢板及不锈钢方钢并焊接成弧形状，边框上经铣床加工出平面及嵌条凹槽，盖面上按照客户要求加工出各种接口，为缸体的密封创造了条件

搅拌桨---搅拌桨是捏合机最关键的构件，是由厂家经过计算制造出模具并送由铸造厂用45#钢精密铸造成ZG35的铸件，经先后两次车削加工，不锈钢包覆而成

底座---底座一般是采用国标槽钢或工字钢焊接而成，在捏合机的关键支撑部位下端均相应有钢构件排放，保证了机身的稳定性，底座焊接在精制平台上焊接，保证了底座的平整度，使得机器能够良好平稳的运转

驱动系统---捏合机驱动部分包括轴承，同步齿轮，减速箱及电机，经过整体镗孔加工的锅体在装配后，配套精密的速比齿轮通过内齿套连接减速箱输出端，橡胶捏合机行情，电机与减速箱采用皮带皮带盘软连接，能够很好的保护电机及减速箱，驱动部分最关键的是选购件的质量及装配的同心度，因此选用一套进口减速箱和电机是保证捏合机安全运转的关键，橡胶捏合机哪家好，另外在装配时须调校好减速箱输出端和搅拌轴输入端的同心度，这样捏合机在运转时才能游刃有余，降低噪音，延长使用寿命

电气系统---电气系统就像是捏合机的大脑，橡胶捏合机价格，捏合机所有的动作均通过电气系统来实现，包括加热控制，搅拌桨转动，出料，缸盖启闭，因此电气系统制造业颇为关键，应选用质量过硬的电气化产品，电路设计合理，安全电路完善才能很好的保护好电机及保证捏合机在高强度的作业环境中平稳运行。