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重型数控车床行业经过近十年的高速发展，无论是生产能力还是产品技术水平都取得了长足进步。但是，从行业总体上来看，我国重型机床产品水平距国际先进水平还有很大差距，还处于国际分工和产业链的中低端。由于重型数控车床产品的市场竞争力不强，目前还无法与国际先进产品相抗衡。

国产重型机床与国际先进产品的差距主要体现在：机床可靠性、稳定性不高，整体机床制造工艺水平与质量有欠缺，核心运行部件的技术水平有待提升，以及解决方案的能力不足等方面，这已成为国产重型机床产品在市场竞争中长期处于被动地位的主要原因之一。 

1、自主创新能力薄弱，关键核心技术制约行业发展水平。目前，我国重型机床行业已基本能满足国内市场对各类中重型、超重型机床的需求，但还没有具国际市场竞争力的世界知名品牌企业，这是由于我国重型机床行业长期缺乏自主创新，车削中心，缺乏对基础共性技术、关键核心技术、前瞻性技术的研究。 

2、产能结构失衡，供需矛盾突出。自进入新世纪后，由于重型机床市场快速发展，使得原不生产重型机床的企业或其他投资商纷纷进入该领域，所产出的产品基本涵盖了重型机床产品的所有门类和品种，但绝大部分为通用型和中低端产品，而国内重点用户领域所需的数控重型机床和服务，尤其是面向细分市场的专业化产品供给能力不足，而不得不依赖进口。 

3、机床的可靠性、稳定性、制造工艺水平与世界先进水平还存在较大差距。国产中重型机床的平均无故障工作时间平均不高于300h，德国车削中心，而进口产品大多在2000h以上（国际标准为800h），且精度的保持性、稳定性很高。 

4、缺乏原始创新和高素质的技术人才、技术工人。由于历史原因，我国重型机床企业至今仍存在着重硬轻软的问题，即重技改、轻工艺，重设计、轻基础，重眼前、轻长远。同时，在行业中还缺乏原始创新和高素质的技术人才、产业技术工人，缺乏追求完美制造品质的企业文化。

高精度数控车床精度检验可能出现以下的误差，下面来简单的分析下：       

1、高精度数控车床车出的外圆呈锥体，原因是前后顶针的连线未与主轴轴线同轴，是数控车床尾座中心位置不对造成的。       

2、数控机床车削时工件产生振动，可能是尾座套筒伸出太长或工件支顶太松，也可能是车刀不够锐利或刀尖圆弧过大，台湾车削中心，或者是回转顶针的轴承间隙大或中、小滑板的间隙太大。       

3、前顶针已与主轴轴线不同轴或回转顶针的轴承磨损而产生的圆跳动，工件中心孔未擦干净或中心孔碰毛，鸡心央头的拨杆碰卡盘端面而使中心孔起不到作用，这些都会使圆跳动达不到要求       

4、高精度数控车床中心孔严重磨损或咬毛，可能是使用固定顶针未加润滑油或主轴转速过高，或者是鸡心夹头未夹紧，车削时工件曾停止转动造成的。

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