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本公司生产的JDMC系列脉冲布袋除尘器是我公司技术人员借鉴国内外先进除尘技术，研制成功的新型高效长布袋除尘器，广泛应用于电力、冶金、建材、化工等行业的锅炉、烟气除尘及物料回收、粉尘治理。是一种处理风量大、清灰效果好、除尘效率高，占地面积小，运行稳定、性能可靠，维修方便的大型除尘设备，该产品采用模块式生产、质量稳定。已在电力、水泥、钢铁等行业得到了成功应用，可广泛适用于冶金、铸造、电力、建材、矿山、化工等行业。

针对国内外生物质锅炉烟气的除尘技术和除尘器配套设备现状，经过广泛分析，在已有JDMC脉冲布袋除尘器成熟技术的基础上，我们增加了一系列的保护和检测系统，完整地设计出生物质锅炉用布袋除尘器，并且已经在众多项目上得到了运用和检验（详见用户业绩表）。

作为以秸秆作主燃烧的生物质锅炉燃烧时具有以下特点：

（1）燃烧粉尘量大：秸秆燃烧后所产的渣份很小，几乎都成为灰粉，所以烟气中含尘浓度会很大。

（2）燃烧不充分，易形成二次燃烧：试验证明有极少量秸秆不能在锅炉内完全燃烧，而且烟道里由于含氧量少，达不到燃烧条件，所以不能立即再次燃烧，较大颗粒粉尘也由于烟气热交换时间很短会保持着燃烧温度，所以一旦具备氧气条件，就会再次燃烧。

（3）燃烧后粉尘堆积密度小：生物质燃料燃烧后的粉尘很轻，堆积密度很小，因此会造成输灰设备的容量增大，灰斗内积灰量增多。

（4）燃烧粉尘粒径小，比电阻大：因此生物质锅炉除尘只适合使用布袋除尘器，不适合使用静电除尘器。

（5）燃烧粉尘易结焦：燃烧后灰分含有有机物等，温度一旦降低，就会出现结焦现象，易造成堵塞，卸灰困难，所以必须设计破拱装置。

（6）燃烧产生的烟气温度高：由于存在可能的二次燃烧、锅炉结焦，所以烟气温度会比燃煤锅炉偏高。

（7）生物质燃料燃烧后的粉尘很轻，流动性差，卸灰较困难。

为此我公司生产的生物质锅炉除尘器采取了以下技术措施：

（1）采用积木式结构，结构简单紧凑，方便安装。

（2）采用外滤式布袋过滤，维护简单，烟尘捕集、回收方便。

（3）采用负压式送风，保障锅炉运行安全，防止烟气泄露。

（4）采用脉冲喷吹式清灰，保证滤袋寿命，滤尘效果优良，实现连续运转。

（5）采用联锁、报警保护，包括：温度显示器报警；高温联锁，除尘器入口烟温超过设定温度,自动开启旁通阀；低温联锁，烟温低于设定温度,自动开启旁路阀；高料位报警；压差变送器报警。

（6）在线检测离线清灰方式，可以保证除尘器连续工作，检修方便，清灰彻底。

（7）下进上出式送风，利于清灰和收集粉尘。采用下进气方式，较粗颗粒的粉尘受惯性力和重力的作用直接落入灰斗，只有细小粉尘接触滤袋，减少滤袋磨损，延长滤袋的使用寿命。

（8）设置旋风分离器。因粉尘微细，且会夹带未充分燃烧的细小杆状物或碳化物，易产生二次燃烧。在袋式除尘器前，设置旋风分离器作为燃烧沉降室。以防止火星进入过滤室引起烧袋现象。

（9）设置了预喷涂系统：针对秸秆燃烧尾气粉尘中含有炭黑等粘滞性成分，易造成粘袋，因此，设置了预喷涂系统安放在旋风分离器与袋式除尘器之间的烟道上。预喷涂系统还可将未被旋风分离器去除的小颗粒粉尘进行包裹，利于清灰，避免弥漫现象的发生。

（10）加大灰斗倾角，提高粉尘在灰斗内的流动性，并在灰斗上设置强力空气炮，保证顺利卸灰。

我公司推出的生物质锅炉用JDMC脉冲袋式除尘器应用了许多专有技术，这些专有技术得到了各设计院、专家的认同并获得了实践的考证。主要有：高效脉冲喷吹技术：进口新型低阻、高效、长寿命膜片电磁脉冲阀的合理选用，加上喷吹管的独到设计和加工手段，旁路系统、在线清灰系统等设计使布袋除尘器的清灰方式得到了彻底的改变。

1. 耐高温滤料应用技术：结合我国生物质锅炉烟气的特性，采用性价比高的PPS滤料，并对纤维作PTFE渗膜处理，解决了锅炉烟气温度高，普通滤料不能承受及普通滤料使用寿命短的问题，同时兼顾了滤料的性能价格比。

2. 离线检修技术：新型提升阀技术的应用，实现了除尘器的不停机检修功能，（离线、在线清灰方式可任意选择）。提升阀的保护装置，免除了因提升阀问题导致的除尘器故障，从而保证了不会由于除尘器的原因影响锅炉的运行。

3. 除尘器保护技术：内旁路系统、预喷涂装置、测温测湿等在线检测设备的运用，解决了锅炉投油助燃及锅炉故障时对除尘器的保护问题。

4. 检测、监控技术：针对锅炉除尘器使用特点，设置了烟气温度、湿度、除尘器运行压力检测、料位检测、运行设备故障检测等先进的在线检测、监控设备，能完成布袋除尘器内所有的测量、监视、控制、报警及保护和联锁等功能，可随时监控除尘器的运行。

5. PLC可编程控制器技术：采用SIEMENS公司提供的PLC可编程控制器进行控制, 具备与系统DCS的通讯接口，可以实现对布袋除尘器进行手/自动控制。

6. 设备的阻力控制：通过在设备设计上的一系列独到考虑，从设备结构和滤料两方面保证设备整体阻力的安全和可靠。

7．因烟气粉尘颗粒细，密度小，火星易带进除尘器烧坏布袋，为延长布袋的使用寿命，同时考虑到不增加设备阻力，我公司在除尘器壳体的下部留有足够的空间，利用除尘器本体作为烟气粉尘的初步沉降室，使带火星的粉尘进入除尘器后在惯性的作用下沉降下来，以免沾在布袋上烧坏布袋。

以上一系列先进技术的运用，保证了我公司生产的除尘器拥有一流的技术、绝佳的价格性能比。

2、系统设备

JDMC锅炉布袋除尘器由除尘器本体、保护系统、压缩空气系统（包括储气罐、油水分离器、管路）、控制系统（包括仪器仪表、PLC柜、MCC柜、现场操作柜）等组成。

系统主要设备：

1.1 JDMC型脉冲袋式除尘器本体

结构框架及箱体------结构框架用于支撑除尘器本体、灰斗及输灰设备等；箱体包括上箱体、中箱体及灰斗等

滤袋、笼骨和花板-----滤袋和笼骨组成了除尘器的滤灰系统；花板用于支撑滤袋组件和分隔过滤室（含尘段）及净气室，并作为除尘器滤袋组件的检修平台；滤袋组件从花板装入

进气系统 ------包括进风导流总管、导流板、进风口电动调节阀

排气系统 ------包括由排气管道等组成的除尘器净化气体排放系统

卸灰系统 ------装置于除尘器灰斗上的加热器等组成了除尘器的卸灰系统，下部可配接仓泵等输灰设备

平台、栏杆、爬梯及手（气）动阀门的检修平台

除尘器顶部防雨棚------用于保护电磁脉冲阀等除尘器顶部装置

除尘器照明系统

2.2 保护系统，包括在线检测装置、旁路系统、预喷涂装置等。

2.3 压缩空气系统，包括储气罐、压缩空气管道、减压阀、压力表、气源处理三联件等。

2.4 控制系统，包括仪器仪表、以PLC可编程控制器为主体的除尘器主控柜、现场操作箱、检修电源箱、照明电源箱等。

3、工作原理

JDMC脉冲袋式除尘器的气体净化方式为外滤式，含尘气体由导流管进入各单元过滤室并通过进风阀进入设置于除尘器灰斗上侧的烟气导流装置；气流通过阻流加导流型气流分布装置的适当导流和自然流向分布，从下部均匀进入袋室，整个过滤室内气流分布均匀；含尘气体中的颗粒粉尘及大颗粒的火星在进风道内通过自然沉降分离后直接落入灰斗，在不增加系统阻力的前提下，防止了火星烧袋。其余粉尘在烟气导流装置的引导下，随气流进入中箱体过滤区，吸附在滤袋外表面。过滤后的洁净气体透过滤袋经上箱、排风管排出。因采用下部进风的方式，滤袋底部与进风口留有相当的高度，袋室的气流上升速度很低，基本杜绝了二次扬尘的产生。

随着过滤工况的进行，当滤袋表面积尘达到一定量时，由清灰控制装置（差压或定时、手动控制）按设定程序打开电磁脉冲阀喷吹，压缩气体以极短促的时间顺序通过各个脉冲阀经喷吹管上的喷嘴诱导数倍于喷射气量的空气进入滤袋，形成空气波，使滤袋由袋口至底部产生急剧的膨胀和冲击振动，造成很强的清灰作用，抖落滤袋上的粉尘。

除尘器投运前进行预喷涂以保护滤袋；锅炉低负荷投油和“四管”爆裂初期启动预喷涂装置进行管道喷粉以保护滤袋；锅炉点炉投油、“四管” 爆裂及烟温异常时启动旁路保护系统。

落入灰斗中的粉尘经由卸灰阀排出后，利用输灰设施集中送出。

除尘器具有在线、离线二状态清灰功能和离线检修功能。

除尘器的控制（包括清灰控制）采用PLC控制。整套除尘系统的控制实行自动化无人值守控制，并可向工厂大系统反馈信息、接受工厂大系统远程控制。

所有的检修维护工作在除尘器净气室及机外执行，无须进入除尘器内部。

4、设备设计方案

4.1本方案除尘系统采用JDMC脉冲长布袋除尘器，用于捕集净化锅炉尾部排放的烟气和粉尘，达到保护环境，防止大气污染的目的。

4.2除尘器布置：

双列共8单元，一台除尘器共有滤袋数量1728条。总过滤面积5184m2/台。

4.3 滤袋采用PPS纤维，并作PTFE乳液浸泡处理。

4.4 除尘器采用外滤式过滤方式，除尘器的滤袋利用弹簧涨圈与花板联接，形成了干净空气与含尘气体的完全分隔，滤袋由袋笼所支撑。

4.5 在清灰时由PLC发出信号给电磁脉冲阀，通过喷吹管喷出压缩空气，使滤袋径向变形抖落灰尘。

4.6 除尘器顶部设检修门，用于检修和换袋（除尘器的维护、检修、换袋工作仅需在机外就可执行，不必进入除尘器内部）。

4.7除尘系统配置预喷涂装置（管道喷粉装置），用于除尘器的预喷涂和在锅炉低负荷投油以及“四管”爆裂初期时对除尘器的保护。

4.8除尘器配置阻流加导流式气流均布装置，有效地使进入除尘器的含尘气体均匀地分布到每个滤袋，防止清灰过程中滤袋间的碰撞和摩擦，有利于滤袋使用寿命的延长。

4.9灰斗出灰口处设有空气炮，避免了灰尘搭桥，影响排灰。。

4.10整个除尘控制系统采用PLC进行自动控制，设置差压及定时清灰控制方式并设有温度检测报警功能。控制线路留有足够的接口以连接DCS供监视。除尘器电控柜可防尘、防水、防小动物。

4.11除尘器前配有旋风灭火装置，除去烟气中夹带的火星。

4.12除尘器采用内置串联式双旁路结构，杜绝旁路系统的粉尘泄漏。

5、性能指标

5.1我公司所提供的设备为当代成熟技术制造，并具有良好的启动灵活性和可靠性，能满足机组变负荷的需要及技术参数的要求，并能在贵方所提供的烟气含尘条件和自然条件下长期、安全地无人值守运行并达到排尘要求。

5.2除尘器设备结构紧凑，技术合理。密封性强，动作灵活，便于检修，外形美观，除尘器的设计、制造符合“脉冲喷吹类袋式除尘器技术条件”ZB88011-89的规定要求。

5.3除尘器在锅炉40%～110%负荷时能正常运行。

5.4除尘器在下列条件下能达到保证效率：

a.在提供的气象、地理条件下

b.除尘器效率不因入口浓度的变化而降低

c.不以烟气调质剂作为性能的保证条件

d.不以进口灰粒度作为性能的保证条件

4.5除尘器按下列荷载的最不利组合进行强度设计：

工作压力：按负压设计，按最大正压校核；

除尘器重量：自重、附属设备重量、灰重等取最大值。

地震载荷；

风载和雪载；

检修载荷。

除尘器耐压等级：

除尘器露天布置，按8度地震烈度设防，并考虑防风、防雨、防冻等措施。

5.6性能保证值：

除尘器粉尘排放浓度保证值为20mg/Nm3以下

除尘器系统的最大运行阻力≤1100Pa 

除尘器本体漏风率≤1%

除尘设备的使用寿命为30年（其中滤料30000小时；电磁脉冲阀100万次；电机等运转设备按国家规定）

6、设备主要部件的组成及特性

6.1烟气导流装置

为保证烟气均匀进入袋室，我们采用了灰斗上侧部进风的方式，并对除尘器各烟气流经途径中的管道风速进行了分段化设计，除尘器的进风采用了阻流加导流型烟气导流装置，并充分利用了气体的自然分配原理，保证了各单元及每单元的各个点之间进风的均匀性，充分提高了过滤面积利用率。且通过对进入袋室的风向控制，有效控制了二次扬尘的产生，提高了除尘效率。

含尘气体由烟气导流装置进入各单元过滤室，由于设计中各部位均留有足够合理的净空，滤袋间距亦进行了专门设计，气流通过导流装置后，依靠阻力分配及导流原理自然分布，达到整个过滤室内气流以及各空间阻力的分布均匀，保证袋室内合理的烟气流速，最大限度地减少紊流、防止二次扬尘。

为保证烟气导流装置的合理性，本公司借助计算机对该烟气导流装置进行模拟设计，它又类似百叶窗式，能起到机械除尘的效果，对高浓度的烟气有很好的除尘效果且不会有堵灰情况发生。检测结果表明，经过调整后除尘器的气流分布均能达到美国 RMS标准中的优级水平。

设计合理的进风导流系统将箱体、过滤室和系统的阻力降至最小并尽可能地减少进风系统中的灰尘沉降现象，避免了滤袋、碰撞、磨擦，延长了系统及滤袋的使用寿命，保证各单元室入口流量不均匀度＜5%。

6.2过滤系統

滤袋和笼骨固定在花板上，共同组成了除尘器的过滤系统。

6.2.1滤袋

滤料我们根据除尘器运行环境和介质情况选用BWF公司进口PPS滤料，克重550g/m2，经纬向抗拉强度大于2kN/㎡，对纤维作PTFE高浓度浸渍处理，使所有纤维表面均匀附着一层PTFE薄膜，这样滤料的各种性能均得到强化，滤料具有非常优良的耐酸、耐碱、耐高温、抗氧化性能,为保证滤料的过滤精度，该滤料还作了表面超细面层处理，即在迎尘面用较细的纤维，形成致密层；背尘器较疏松，整个滤料为表面过滤型滤料，清灰彻底，减少了粉尘在滤袋表面形成布料层后板结的可能，保证除尘器滤袋不堵塞; 此外我们滤袋采用较低的过滤风速，利于粉尘的下落，减轻二次扬尘。 同时具有优良的拒水防油的功能，确保在该恶劣工况下，滤袋使用寿命达到30000小时以上。加上我们在除尘器结构方面的改进，保证了滤料的使用寿命。布袋在寿命期内破损率＜1%

附：PPS滤料性能参数表

PPS滤料常用工况和保质条款

布袋底部采用三层包边缝制，无毛边裸露，底部采用加强环布，滤袋合理剪裁，尽量减少拼缝。拼接处，重叠搭接宽度不小于10mm，提高袋底强度和抗冲刷能力。同时滤袋底部距离进风口的小平距离、设备进风导流系统的设计与滤料的使用寿命有着极大的关系。我公司设计生产的设备充分考虑了这些内容，保证除尘器正常运行。

滤袋上端采用了弹簧涨圈形式，密封性能好、安装可靠性高，换袋快捷。滤袋的装入和取出均在净气室进行，无须进入除尘器过滤室。

关于滤料选择中的几点说明：根据专家意见和我们多年的实际运行经验，在锅炉布袋除尘器上采用覆膜滤料是不可行的也是不必要的。

第一：这会增加设备的原始阻力，缩短运行阻力的循环时间（这已经得到验证），严重的会导致锅炉不能满负荷运行；

第二：各种纤维的粗细长短都不同，任何混合的不均匀都将导致滤料的孔隙率的不均匀，导致滤袋表面各部位的受力不匀，减少滤料使用寿命；

第三：覆膜材料和基布的结合借助于黏合剂，在锅炉和严酷运行工况下，两都很容易剥离，导致滤料的报废。

覆膜材料孔隙率降低、孔径缩小，是提高排放效果的有效保证，但同时成为造成运行过程中阻力升高的原因之一。

质量较好的PPS滤料加PTFE覆膜滤料，可以将烟气排放浓度降低到10mg/Nm3左右，但是因PTFE在覆膜的厚度较薄（不大于5?m），因粉煤灰颗粒棱角尖锐，很容易将布袋覆膜磨伤，难以达到预期的效果。

第四：目前，国内覆膜技术相对国外技术质量还不过关，容易损坏；采用进口膜价格比较贵。

在锅炉运行工况下，最佳的滤料选择为PTFE，但PTFE的价格为PPS的3倍强，将极大的增加设备的投资和运行成本，从价格性能比考虑（主要从目前国家即将发行烟尘排放新标准考虑以及除尘器本体阻力等考虑），最合适的滤料选择为PPS加PTFE渗膜处理。

根据各厂家实际的使用经验，处理锅炉尾部的烟气粉尘，采用PPS滤料经过PTFE渗膜处理后，完全能够满足环保和长期使用的要求。

6.2.2笼骨

袋笼采用圆型结构，袋笼的纵筋和反撑环分布均匀，并有足够的强度和刚度，防止损坏和变形，顶部加装“η”形冷冲压短管，用于保证袋笼的垂直及保护滤袋口在喷吹时的安全。

笼骨材料采用20#碳钢，使用笼骨生产线一次成型，保证笼骨的直线度和扭曲度，滤袋框架碰焊后光滑、无毛刺，并且有足够的强度不脱焊，无脱焊、虚焊和漏焊现象。

袋笼采用有机硅喷涂技术，镀层牢固、耐磨、耐腐，其防腐蚀处理满足使用温度、湿度、烟气的要求，并且处理层表面无脱落，避免了除尘器工作一段时间后笼骨表面锈蚀与滤袋黏结，保证了换袋顺利，同时减少了换袋过程中对布袋的损坏。滤袋笼骨框架制造应按JB/T5917-91标准执行。同时满足下列条件：支撑圈间距≤200mm，支撑圈与竖筋的垂直偏差为-1°～+1°，笼骨框架偏转度保持在长度每305mm变化1.5mm范围内。此外，笼骨框架直径和长度的制造公差应尽量接近上偏差。滤袋框架制作尺寸满足与滤袋紧密配合的要求，起到支撑滤袋并使之在过滤及清灰状态下张紧保持一定形状的作用；滤袋框架采用优质20#冷拔钢丝制作，多点焊接自动生线生产，保证框架强度，防止焊接毛刺对滤袋的影响，减少与滤袋的磨擦，并采用特种涂层防锈措施，延长滤袋骨架的使用期。袋笼要求以撑环和纵筋分布均匀，并有足够的强度及刚度，能承受滤袋在过滤及清灰状态中的气体压力，焊点无脱焊现象；袋笼轴向垂直度偏差≤2.4cm；袋笼所有的焊点均焊接牢固，没有脱焊、虚焊和漏焊。笼骨材料采用20#碳钢，使用笼骨生产线一次成型，保证笼骨的直线度和扭曲度，滤袋框架碰焊后光滑、无毛刺，并且有足够的强度不脱焊，无脱焊、虚焊和漏焊现象。

滤袋组装示意图

6.2.3滤袋、笼骨和花板的布置

除尘器滤袋采用纵横直列的矩阵布置方式。这种排列方式合理地利用了方形的箱体空间，避免了在方形箱体中采用同心圆方式排布滤袋造成了箱体四角空间的闲置。滤袋中心距保证了含尘气体在滤袋间的抬升空间，同时避免了滤袋晃动可能产生的碰撞。

除尘器的花板作为除尘器净气室和过滤室的分隔，用于悬挂滤袋组件，同时将作为除尘器滤袋组件的检修平台。

除尘器花板采用数控冲床加工花板孔，保证了花板及花板孔的形位公差要求。

安装完成后的

上箱体及其中的部件

花板       

喷吹管

滤袋组件

6.3清灰系统

除尘器的清灰采用压缩空气低压脉冲清灰。

除尘器采用在线清灰方式，清灰功能的实现是通过PLC利用差压（定阻）、定时或手动功能启动脉冲喷吹阀喷吹，使滤袋径向变形，抖落灰尘。

清灰系统设计合理，脉冲阀动作灵活可靠。在设备出厂前，对清灰系统等主要部件进行了预组装，以保证质量。

清灰用的喷吹管采用无缝管，借助校直机进行直线度校正。喷吹短管（又称喷嘴）与喷吹管的焊接采用了工装模具，二氧化碳保护焊接，减少变形，保证喷吹短管间的形位公差。喷吹管借助支架固定在上箱体中，并设置了定位销，方便每次拆装后的准确复位。

采用文氏管或类似结构的零件对压缩空气进行导流，有助于压缩气流方向的稳定，但文氏管或类似零件的结构会导致设备阻力的增加，我们采用的喷嘴有同样的导流效果但没有增加设备阻力之忧。

清灰系统设置储气罐和分气包、精密过滤器（除油、水、尘），保证供气的压力、气量和品质，清灰力度和清灰气量能满足各种运行工况下的清灰需求。

6.4 电磁脉冲阀

    清灰系统的关键设备是电磁脉冲阀，它的选用关系到除尘器的造价及清灰效果。

我们为JDMC型脉冲长布袋除尘器选用的电磁脉冲阀为美国ASCO公司优质的淹没式电磁脉冲阀，DC24V，φ3″，喷吹压力可调，膜片经久耐用，寿命大于100万次以上（最高可达300万次），满足了脉冲电磁阀的高效运行要求、极大地减少了维护工作量。

6.5 保护技术

锅炉布袋除尘器的保护与除尘器本体阻力的控制和除尘器核心部件—滤袋的保护密切相关。我公司设计的锅炉布袋除尘器围绕上述目的采用了以下一系列的保护措施：

1）除尘器的阻力控制

本设备的阻力为≤1100Pa。由两部分产生。

一部分是设备的固有阻力（即原始阻力），这是由设备的各个烟气流通途径造成的。

除尘器进出风方式、进风管道各部位的烟气流速选择是否妥当；除尘器各仓室进风的均匀度；导流系统设计是否合理；进风口距离滤袋底部的水平高度导致的含尘气体稳流空间是否足够；滤袋直径和滤袋间距决定的滤袋间烟气抬升速度是否合理；出口管道风速的合理选定等都将影响到除尘器的固有阻力值。

从以往我公司设计生产的除尘器来看，按以上思路设计的除尘器原始阻力都在350Pa左右。

第二部分是设备的运行阻力。设备的运行阻力是由除尘器在运行过程中滤袋表面形成的挂灰层的厚度导致的一个循环值。一般我们对这个值的上限设定在800Pa左右，加上原始阻力，在设备阻力达到阻力值1100Pa左右时，清灰系统启动，将设备阻力回复到原始阻力，进入下一个循环。这个循环时间的长短，取决于烟气含尘浓度、滤料的品种规格等。

2）预喷涂装置

除尘器预喷涂装置是安装于除尘器进风总管前的一个集成设备，其主要作用有两个：

①投运前的预喷涂

除尘器的预喷涂是除尘器在投入运行前必须要做的工作，目的是在除尘器运行前在滤袋表面形成由碱性粉末组成的灰层，防止烟气对滤袋的腐蚀。

具体措施：在除尘器的进风总管上安装喷涂用的漏斗喷粉装置，预喷涂用粉采用罐装车补入。预喷涂喷入的粉末被吸入袋室并附着在滤袋表面。

将阀门开启度调定到15%-20%，将石灰粉（或收尘粉煤灰）加入设置在进风总管的锥形口中，逐次打开各袋室，直至当前袋室阻力增加值达到200-300Pa时，打开输灰装置进行喷粉。

②滤袋保护

锅炉低负荷运行时可能要投油助燃。此时投油量较小但投油时间较长，如果通过旁路排放，将严重影响排放指标，但如果不经处理直接进入除尘器又将引起滤袋的堵塞。

为了保护滤袋并且保证排放要求，除尘器PLC在得到锅炉投油信号后自动打开喷粉装置，利用喷粉装置投放的粉末包裹烟气中的未燃尽油粒。

3) 防止糊袋的措施

糊袋是除尘器结构设计原因之外的引起除尘器阻力升高的主要原因之一。糊袋的主要原因是水或油在滤袋表面粉层的黏结。为了避免造成糊袋，投运之初对除尘器进行预喷涂后， PLC系统将控制除尘器在烟气跨越水露点前、点炉投油时、运行中烟温过低时、投油时及锅炉大量爆管时开启旁路通道。在除尘器停运后要彻底清灰。以上措施有效地防止了糊袋现象的发生。（但在运行过程中的投油助燃期间不必打开旁路，因为此时投油量小，借助于管道喷粉装置投放的粉尘和滤袋表面的粉层能包裹未燃尽的油颗粒）。

4）旁路系统

旁路系统是保证除尘器安全的重要设施。它保证了在锅炉点火喷油和燃烧异常以及其他锅炉故障状况下除尘器的自我保护，并能通过控制系统及时报警。

烟气温度异常：在除尘器的进风总管上安装了温度检测装置，借助它检测到的低于或高于设定值的烟气温度，通过PLC自动打开旁路，防止低温状况下的结露堵塞滤袋或高温烟气烧毁滤袋。

锅炉投油：锅炉点炉时的投油信号将进入除尘器控制柜中的PLC，在获得该信号后，PLC将指挥打开旁路阀，使含油烟气通过旁路系统排放，保护滤袋。锅炉在低负荷运行时，如果需要投油助燃，由于此时投油量较小，并且是轻柴油助燃，可以关闭旁路自动系统，借助于管道喷粉装置投放的粉尘和依靠滤袋表面原有的灰层包裹烟气中的未燃尽油粒，达到保护滤袋的目的。如果采用重油助燃，则一定要打开旁路系统才能达到保护目的。

锅炉爆管：如果是少量的爆管，少量的水分对大量的高温烟气影响不大，滤袋表面原有的灰层可以包裹，所以对布袋除尘器没有很大的影响。如果是大量的爆管，水量和水压变化较大，锅炉系统参数的陡变，必将导致系统作出相应的反应并同时提供给除尘系统相应的信号，锅炉也会按照锅炉的运行规程采取相关的保护措施：除尘器PLC接获锅炉爆管信号时，PLC控制打开旁路系统；另外，锅炉爆管将导致烟气温度的上升，此时进风管中安装的温度检测装置也将起到开启旁路系统的作用。三重的保护将确保锅炉爆管时的除尘器的安全。

由于旁路阀前后的压差大，一旦有泄漏就会造成超标排放，许多除尘器的问题均出于此。我公司设计的除尘器旁路通道布置在进出风管中间，为内置形式。旁路通道两端的旁路阀采用气动快开压盖形式，O型双向密封沟槽，密封圈采用耐酸碱、耐高温的氟橡胶条，一般的耐温达到200度以上，使用寿命至少为2年以上。采用动作简单可靠的直线运动，避免转动故障率高所引起的麻烦；阀门动作设置导向滑轨，将驱动装置与高温区保留有一定的距离，以保证长期高温情况下动作良好。每台除尘器采用两套旁路阀门串联布置，利用阀之间的通道形成粉尘沉降，确保正常工作时旁路阀无泄漏。旁路阀为薄板型结构。两阀由气缸控制，阀门气缸主要部件选用优质产品，二位五通电磁阀电压等级为24V。整套阀门结构简单、可靠，启闭速度快，关闭时能达到零泄露要求。

6）温度在线检测（监测）设备

温度检测仪：用于烟气温度的在线监测，在指标超出设定值时报警并通过PLC控制启动除尘器保护装置，保证了除尘器在提供的环境条件下稳定、连续、安全的自动运转并以此保证锅炉的正常运行。

6.6火花捕集装置

由于生物质锅炉燃料燃烧不充分，易形成二次燃烧，其中的较大颗粒粉尘也由于烟气热交换时间很短会保持着燃烧温度，所以一旦具备氧气条件，就会再次燃烧。为防止滤袋被烧毁，必须预先除尘烟气中大颗粒所夹带的火星。通常火花捕集器有旋风式和百叶窗两种结构。其中旋风式捕集效率高，但设备阻力大，捕集效率受系统风量影响波动很大。我们在此处采用了百叶窗式火花捕集器。该设备利用重力沉降的原理，将烟气中较大的颗粒沉降下来。该设备阻力较小，烟气量越小，。而旋风式则相反，风量越小，火花捕集越差。

6.8 钢结构

除尘器零米以上建筑采用钢结构，钢结构件符合有关的钢结构设计规范；钢结构的设计简化现场安装步骤，尽量减少现场焊接工序。就除尘器的钢结构而言支承结构是自撑式的，任何水平荷载都不转移到别的结构上。

6.8.1设备材质

6.8.1.1除尘器采用型钢、钢板结构，材质为Q235A（交货时提供钢板材料质量证明书）。箱体所用的型钢、钢板进厂后应首先进行除锈处理，以备制作除尘器用。

6.7.8.2 除尘器壳体及灰斗壁厚度5mm，花板厚度6mm。

6.7.1.3 除尘器本体及钢结构的设计充分考虑了现场安装的要求，全部构件均采用模块化结构，以充分简化现场安装步骤，尽量减少现场焊接，确保工程质量。

6.7.1.4主要材质表

6.7.2本体和灰斗

6.7.2.1除尘器设有脉冲阀防雨箱、排水设施、检修扶梯平台，灰斗和卸灰阀门的连接法兰上檐设计有突出部分，避免了雨水的下衍损坏密封材料。

各项设施的设计采用人性化理念，保护除尘器顶部装置、方便人员检修、使用和管理。

6.7.2.2布袋除尘器采用顶部揭盖式结构，检修方便，密封严密，有效防止了检修时因通风不畅造成的安全隐患。

6.7.2.3除尘器的灰斗能承受长期的温度、湿度变化和振动，并考虑防腐性能。

6.7.2.4除尘器灰斗设检修门，所有检修门、入孔采用快开式，开启灵活，密封严密。

为避免烟气短路带灰，灰斗斜侧壁与小平方向的交角不小于65°，以保证灰的自由流动。

6.7.2.5灰斗配置电加热装置，避免灰板结。

每一灰斗能承受附加荷载1200kg并按最大含尘量满足8h满负荷运行所需储存量设计容量。

6.7.2.6灰斗及排灰口的设计保证灰能自由流动并排出灰斗；灰斗出灰口处设有振动器，避免了灰尘搭桥，影响排灰。

6.7.2.7我们为设备和仪表等配置了必要的扶梯和平台，满足运行、维护、检修的需求。扶梯倾角一般为45°，扶梯宽不小于800mm，走道宽不小于1000mm，平台与步道之间的净高尺寸大于2m，扶梯栏杆高度不小于1.2m，安全护板不低于100mm。平台荷载不小于4kN/m2，步道荷载不小于2kN/m2。

7、设备制造工艺

由于本设备较大，整个除尘器将由我方尽可能组装成适合于运输的组合件。

除尘器壳体密封、防雨，壳体设计尽量避免出现死角或灰尘积聚区。所有受热部件充分考虑到热膨胀，并做必要的补偿。

除尘器箱体成形后光滑平整，无明显凹凸不平现象，内部筋板布置合理，保证箱体强度和刚性。除尘器本体设计密封、坚固，连接件的尺寸配合公差达到国家标准公差和配合中规定的10级精度。

除尘器壁板制作要求平整，不得扭曲，对角线误差＜5mm，运输中部件变形者需校正。

除尘器的所有连续焊缝平直，无虚焊、假焊等焊接缺陷并采用自动焊进行焊接，焊缝高度满足设计要求，并进行煤油渗漏试验。箱体和灰斗间采用手工连续焊接，保证焊接的强度和密封性符合相应行业标准。焊接后的焊缝应进行清理焊渣和飞溅物，不允许有明显的焊渣、飞溅物和锈末清除就涂刷底漆。关键部位用手提砂轮机修磨焊缝和飞溅物。

机组的整理满足以下要求：

所有锐边及构件加工圆滑以防止造成人员伤害。

金属表面的清理和整理符合标准工艺。

8、安装和调试

8.1设备制造完成后，我方将根据工程进度要求组织包装、发运。

8.2我方将派遣有能力的安装调试人员随第一批货物进场。

8.3建议的除尘器安装、调试工序表

8.4安装要求

8.4.1为便于运输，设备均为解体发运。贵方收到设备后，先按装箱清单检查并做好入库工作。如有缺件、损坏，我方及时补缺、修复。

8.4.2设备安装前应对基础进行检查校对，合格后才能安装。安装工作应严格按照图纸、安装工序进行。滤袋袋笼须连同包装箱一起吊到除尘器顶部后逐个安装，安装的同时须检查袋笼有无变形、损坏。

8.4.3滤袋安装时，要保证滤袋远离带尖带棱物，以免刮伤滤袋。滤袋的纵向接缝应朝一个方向，背对进风口。将滤袋卷成最小使滤料和花板间的接触最小。

8.4.4调试前应对传动机构、装置进行检查，对转动、滑动部分加油润滑，保证运转灵活。

9、检修和维护

除尘器较低的全过滤风速的选定，允许除尘器滤袋破损率在5%以下时仅采用封堵措施而不对破损滤袋进行更换，以减少维护工作量而保证除尘器的正常运行。

除尘器上箱体（即净气室）的设计保证了除尘器的日常维护检修工作都在机外执行，改善了工作环境。所有上箱体部件的设计考虑到了人工操作的方便性，所有操作仅需两人使用常规工具即可。

10、电气及仪表、控制

10.1电源

除尘器属Ⅱ类负荷设备，我方将按贵方提供的二路分开的独立电源考虑设计。电源为交流380V/220V，50HZ，三相四线制。

我方设备所需的直流电源或其他交流电源，由我方通过贵方提供的交流电源自行解决，并提出所需电源的总负荷。

10.1.1当电源电压在下列范围内变化时，所有电气设备和控制系统应能正常工作：

交流电源＋～5－10%UH长期   -22.5%UH不超过一分钟；

10.1.2我方在产品电路设计时尽量使电源的三相负载保持平衡。

10.1.3除尘器现场设施，采用必要的防水防尘措施，达到设备露天放置的要求。户外电气设施的防护等级均为IP55。

10.1.4我方的电气及控制设备将明确提出接地方面要求，并在需要接地的设备上留出接地用的连接端子。

10.1.5除尘器本体设计时，为电缆敷设提供必要条件。电缆起终点都在除尘器上时，我方负责开列电缆清册并负责电缆敷设设计。

10.2电机

10.2.1我方在除尘器系统上所采用的电机均符合国家标准和IEC标准；

10.2.2我方所选用的电机型式与它所驱动的设备、运行设计、使用环境和维修要求相适应；

10.2.3对于阀门和档板的电机，其堵转电流不超过电机额定电流的8倍。

10.3仪表及控制

除尘器控制系统采用脉冲控制仪控制，可自动集中控制除尘器系统的全部设备以及与其他脉冲控制仪的通讯。   

系统采用网络系统，减少布线，做到投资省、能耗低、操作简便、运行费用低。

脉冲清灰自动控制采用定时（时间可在操作台上设定）的控制方式。

除尘器安装温度检测仪、压缩空气油水分离器及调压器等仪器仪表，除尘器运行状况均可在主控柜上发出声光报警信号，除尘系统可通过操作台或远程操作进行控制。

整套除尘控制系统以除尘器脉冲控制仪为中心，系统各设备的控制由除尘器脉冲控制仪实现。

除尘器机房控制柜上设有除尘器各电动设备工作状况、清灰状况、输灰设备工作状况、除尘器综合故障报警等显示报警信号及输出接点。

10.4控制设备

10.4.1我方提供的控制装置箱柜采用密封结构，能防水、防尘、防小动物进入，以确保设备安全。

10.4.2控制机柜有足够的强度和刚度，不易变形；

10.4.3 脉冲控制仪的I/O点留有足够的输出和输入接口；

10.5控制系统要求

10.5.1开关接点通过的连续电流小于其额定值的80%；

10.5.2系统中的运转设备均设置机械故障检测和报警装置，当任一运转设备发生故障时，立即发出故障信号，并送至操作室内，在主控柜显示并声光报警，运转设备自动断电停运。

指示灯颜色应用：

绿色：电源断开、除尘器停运、阀门全关等

红色：电源闭合、除尘器运行、阀门全开等

绿色灯加红色灯：阀门半开

白色：控制回路电源监视灯

黄色：不正常状态

10.5.3随本体供应的检测元件、仪表及控制设备选用通用的名牌产品，并符合国家有关标准。控制系统出厂前作相应模拟工况下的动作试验。电器仪表装置在出厂前进行测试，保证到现场后，接上电源和气源即可正常运转。

10.6就地操作箱操控按钮设置：

手动/自动转换开关（手动档设置为现场操作）

除尘器各设备手动操作启、停按钮

10.7 除尘器的操控

以主风机运行信号作为除尘系统启动信号，主风机停止，除尘器清灰装置延时停止（时间可调）。

除尘器的脉冲清灰控制采用手动和自动两种方式，可相互转换。当达到设定的时间周期时，除尘器各室依次进行脉冲喷吹清灰，清灰状态的选择由脉冲控制仪实现。清灰程序的执行由脉冲控制仪自动控制。