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( 3 ) 便于工件装夹的 原则。选择粗基准时，必须考虑定位准确，夹紧可靠 以及夹具结构简单、操作方便等问题。为了保 证定位 准确，夹紧可靠，要求选用的粗基准尽可能 平整、光洁和有足够大的尺寸 ，不允许有锻造飞边，铸造浇、冒口或 其他缺陷 。

( 4 ) 粗基准一般不得重复使用的原则。因为粗 基准本身 都是未经机械加工的毛还表 面，其精度 和表 面粗糙度都 较差 ，如果在某一个（或几个）自由度上重复 使用粗基准，则不能保证两次装夹下 工件与机床 、刀具的相对一致，因而使 得两次加工出来的 表面之间 位置精 度降低。

二.透光孔粗、精基准选择原则

拟定加工路线 的第一步是选择定位基准。定位基准的选择合 理与否 ，将直接影响所制定 的零件加工工艺规程的质量。基准选择不当，往往会增加工序，或使工艺路线不合理、夹具设计困难，甚至达不到零件加工精度（特别是位置精度）要求。

1. 粗基准的选择

粗基准的选 择对透光孔的加工会产生重要的影响。作为粗基准装 夹工件（用自定 心三爪卡盘）进行加工，则加工面与不 加工面同轴，加工面的加工余量不均匀 ；如如果采用透光孔的毛坯孔作为粗基准装夹工件（直接找正 装夹，用单动四爪卡盘夹住外 圆，按毛还孔找正）进行加工，则加工面与该 面的 毛还孔同轴，加工面的加工余量是 均匀的 ，但加工面与外圆不同 轴由此可见 ，粗基准的选择将影响加 工面与不 加工面的相互位 置，或影响加工余量的分配，并 且第一道粗加工工 序首先要遇到粗 基准选择问 题，因此正确选 择粗基准对保证产品质量将有重要影响。在选择 粗基准时 ，一般应遵循下列原 则：

( 1 )  保证相 互位置要求的原则。如果必须保证透光孔上加工面与不 加工面的 相互位置要 求，则应以不加工面作 为粗基准。一般要求外圆与内 孔的同轴度。

虽然不加工面很多 ，但由于要求 中22 H9 孔与中40  m m 外圆同轴 ，因此在钻 小2 2H9 孔时应选 择中40 mm 外圆作为粗基 准，利用三爪自定 心夹紧机构使 cJ>40 mm 外圆轴线与 中22H9 孔轴线同轴。

( 3 ) 互为基准原则。某些位置精度 要求很 高的表面，常采用互为基准反复 加工的办法来 达到位置精度要 求，此原则 称为互 为基准原则 。

例如，车床 主轴前后 支承轴颈 与前锥孔有严格 的同轴度要 求，为了 达到 这一要求，工艺上一般都遵循互 为基准原则 ，以支承轴颈定位加工锥孔 ，再以锥定位加 工支承轴颈 。从粗加工到精加工，经过几次反复 ，好后以前 后支承轴颈定 位精磨前锥孔。表 3 - 9 列出了加工车床主轴 的工艺路线和基准转换关 系。

( 4 ) 自为基准原则。对于需要减小 表面粗糙度值 ，减小加工余量和保 证加工余量均匀的工序，常以加工面本身为基准进行 加工，这称为自为基 准原则。床身导 轨面磨削 工序，用固定在磨头上的百分 表找正 工件上的导 轨面，当

工作台纵向移动时调 整工件下部的 4 个樑铁 ，使百分表的指针基本不动为止，夹紧工件，加工导轨面。即以导轨面自身 为基准进行 加工。工件下面的 4 个樱铁中 有 2 个起支 承作用。还可以举出其他一些 例子，如拉孔 、珩磨孔、较孔、浮动镜 刀块锐孔 等都是 自为基 准加工的典型例子。

( 5 ) 便于装夹原则。所选择的精基准，应能保证定位准确、可靠，夹紧机构简单，操作方便。