精整锯切机组设备概述
8.2.2  管排锯的切割过程及工艺控制要点
8.2.3  常见切割缺陷的处理方法
8.3  轧管厂精整矫直机
8.3.1  精整矫直机组设备概述
8.3.2  矫直机相关参
8.3.3  矫直原理
8.3.4  矫直机的矫直过程及工艺控制要点
8.3.5  常见矫直缺陷的处理方法
8.3.6  工具管理
8.4  热处理
8.4.1  前言
8.4.2  热处理的定义和意义
8.4.3  热处理基本原理
8.5  无损检测
8.5.1  无损探伤概论
8.5.2  漏磁探伤
8.5.3  涡流（ET）检测
8.5.4  磁粉检测
8.5.5  电磁超声
8.6  人工检查
8.6.1  检查程序
8.6.2   热轧无缝钢管缺陷
8.7  钢管的质量保
8.7.1  质量保证的控制要点简述
8.7.2  质量控制点
8.7.3  工艺文件的编制与执行
8.7.4  其它
第九章  钢管的试验检测
9.1  钢管的力学性能
9.1.1  前     言
9.1.2  金属材料的力学性能
9.1.3  管材工艺性能试验
9.2  钢中的各种组织和夹杂物
9.2.1  钢中的各种组织简介
9.2.2  钢中非金属夹杂物含量的测定标准评级图显微检验法
9.2.3  金属平均晶粒度测定方法
9.3.1  直读光谱仪
9.3.2  碳硫分析仪
　　
　　
　　
　　
　　
第四章   穿孔
4.1  二辊斜轧穿孔机及穿孔过程
　　今天在无缝钢管生产过程中,穿孔工艺被广泛应用而且非常经济 。1886年德国的曼内斯曼兄弟申请了用斜辊穿孔机生产管状断面产品的专利。专利中描述了金属变形时内部力的作用和使用两个或多个呈锥形的轧辊进行穿孔，因此被称作曼内斯曼穿孔过程。
　　由R.C 斯蒂菲尔发明的导板使得穿孔后的毛管长度得到增加。后来狄舍尔发明了导盘，使穿孔效率得到更大提高。在1970年出现了锥形辊的穿孔机 ，它比以前的穿孔机在金属的变形上有明显的改进。      
　　在无缝钢管生产中,穿孔工序的作用是将实心的管坯穿成空心的毛管。穿孔作为金属变形的第一道工序，穿出的管子壁厚较厚、长度较短、内外表面质量较差，因此叫做毛管。如果在毛管上存在一些缺陷，经过后面的工序也很难消除或减轻。所以在钢管生产中穿孔工序起着重要作用。
　　当今无缝钢管生产中穿孔工艺更加合理,穿孔过程实现了自动化。
　　斜轧穿孔整个过程可以分为三个阶段
　　第一个不稳定过程--管坯前端金属逐渐充满变形区阶段，即管坯同轧辊开始接触（一次咬入）到前端金属出变形区，这个阶段存在一次咬入和二次咬入。
　　稳定过程--这是穿孔过程主要阶段，从管坯前端金属充满变形区到管坯尾端金属开始离开变形区为止。
　　第二个不稳定过程—为管坯尾端金属逐渐离开变形区到金属全部离开轧辊为止。
　　稳定过程和不稳定过程有着明显的差别，这在生产中很容易观察到的。如一只毛管上头尾尺寸和中间尺寸就有差别，一般是毛管前端直径大，尾端直径小，而中间部分是一致的。头尾尺寸偏差大是不稳定过程特征之一。造成头部直径大的原因是：前端金属在逐渐充满变形区中，金属同轧辊接触面上的摩擦力是逐渐增加的，到完全充满变形区才达到最大值，特别是当管坯前端与顶头相遇时，由于受到顶头的轴向阻力，金属向轴向延伸受到阻力，使得轴向延伸变形减小，而横向变形增加，加上没有外端限制，从而导致前端直径大。尾端直径小，是因为管坯尾端被顶头开始穿透时，顶头阻力明显下降，易于延伸变形，同时横向展轧小，所以外径小。
　　生产中出现的前卡、后卡也是不稳定特征之一，虽然三个过程有所区别，但他们都在同一个变形区内实现的。变形区是由轧辊、顶头、导盘（导板）构成。见图4-1。
　　从图中可以看出，整个变形区为一个较复杂的几何形状，大致可以认为，横断面是椭圆形，到中间有顶头阶段为一环形变形区。纵截面上是小底相接的两个锥体，中间插入一个弧形顶头。
　　变形区形状决定着穿孔的变形过程，改变变形区形状（决定与工具设计和轧机调整）将导致穿孔变形过程的变化。穿孔变形区大致可分为四个区段，如图4-2所示 。
　　Ⅰ区称之为穿孔准备区，（轧制实心圆管坯区）。Ⅰ区的主要作用是为穿孔作准备和顺利实现二次咬入。这个区段的变形特点是：由于轧辊入口锥表面有锥度，沿穿孔方向前进的管坯逐渐在直径上受到压缩，被压缩的部分金属一部分向横向流动，其坯料波面有圆形变成椭圆形，一部分金属轴向延伸，主要使表层金属发生形变，因此在坯料前端形成一个“喇叭口”状的凹陷。此凹陷和定心孔保证了顶头鼻部对准坯料的中心，从而可减小毛管前端的壁厚不均。
图4-1 孔型图
　　　　　　　　　　　　　　　　　图4-2  穿孔变形区中四个区段
　　Ⅱ区称为穿孔区，该区的作用是穿孔，即由实心坯变成空心的毛管，该区的长度为从金属与顶头相遇开始到顶头圆  
 
 
 
 
 
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