供应高锰钢类工艺制作技术专题/扎制高锰钢/合金化高锰钢类资料
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关键字：锻扎制高锰钢丝的电焊芯；稀土硼微合金化高锰钢；具有优越成型性、强度及焊接性的奥氏体高锰钢及其制造工艺；高碳钢钢轨与高锰钢辙叉焊接工艺方法；高锰钢辙叉与碳钢钢轨加介质闪光焊接方法。
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本套资料包括专利技术全文资料46份，全部包括在一张光盘内。本套资料共收费230元。
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以下所有技术资料集成在一张光盘内，是PDF格式的电子图书（非视频或录像)，光盘自带浏览器，所有Windows电脑均可查看，可以快递光盘也可以通过QQ、旺旺或电子邮件传送。化工、材料、医药类的资料包括原材料的配方配比，制造工艺，质量标准和工艺流程等，机械、设备、装置类的资料包括详细的设计方案，设计原理，附带有设计的结构原理图纸和图解说明，所有资料均包括技术发明人的姓名、联系地址、权利要求等信息，是企业和个人了解市场，开发技术、生产产品不可多得的参考资料。
光盘包含技术的目录如下(鉴于版面显示，我们仅列出前5项技术的摘要信息，更多信息将以光盘形式提供)：
技术编号 技术名称
(编号:CC1042773-0039-0001) 高锰钢辙叉与碳钢钢轨闪光焊接的连接材料及制造方法
[技术摘要] 一种高锰钢辙叉与碳钢钢轨闪光焊接的连接材料及制造方法，所述连接材料为CrNiW系奥氏体-铁素体双相不锈钢，其化学成分为wt％：C0.1～0.2％，Cr 15～17％，Ni 6～8％，W 0.5～2.0％，Si＜0.5％，P＜0.03％，S＜0.03％，其余为Fe。其制造方法是，(1)在中频感应炉中熔炼上述化学成分的钢锭；(2)将钢锭进行电渣重熔；(3)钢锭开坯成断面为接近钢轨断面尺寸的“T”字型钢坯，钢坯的长度大于200mm；(4)将钢坯加热到1000～1100℃固溶处理，得到奥氏体和铁素体双相**，其中铁素体**占10～20％；(5)利用机械加工的方法将钢坯加工成断面为钢轨尺寸的短钢轨。用这种制造方法制作的CrNiW系奥氏体-铁素体双相不锈钢专门用于制造高锰钢辙叉与碳钢钢轨闪光焊接的连接材
(编号:CC1042773-0007-0002) 连接高锰钢铸件构成的辙岔和由碳钢构成的铁轨的方法
[技术摘要] 为了达到连接高锰钢铸件构成的辙岔和碳钢构成的铁轨这个目的，这里提出一热体制作法，其中铝热体熔体的碳含量**在0.2的重量百分比.在此情况里，如≤Scler-图论及的方法最好是:熔体的组成相当于一个13到35百分比镍当量和一个8到25比铬当量.除此以外，碳的含量≤0.15百分比，最好≤0.1百分比，镍的当量值是1×%N×%C+0.5×%Mn，铬的当量值是1×%Cr+1×%Mo+1.5×%Si.
(编号:CC1042773-0034-0003) 提高高锰钢初期耐磨性的表面时效处理方法
[技术摘要] 本发明公开了一种提高高锰钢初期耐磨性的表面时效处理方法，包括对普通高锰钢或合金化的高锰钢制件整体进行水韧处理和/或水韧处理后加低温时效处理的步骤，其特征在于还包括按照设计要求进行机械加工的步骤和将加工后的工件表面加热到350～920℃，并依加热方法及加热温度不同保温0.5秒～8小时，进行自然冷却和/或介质冷却的步骤。与现有处理方法相比较，本法在保*高锰钢内部的韧性不受损害的情况下，提高了高锰钢的初期耐磨性，具有生产工艺简单、表面性能稳定等特点，适宜在工业生产中推广应用。
(编号:CC1042773-0008-0004) 高锰钢电铲铲齿的复合再生新工艺
[技术摘要] 一种利用定向凝固理论和电渣堆焊方法使磨损电效铲齿再生新工艺。它要求使用的结晶器形状与铲齿工作部分以形相似，熔焊时采用粗电极大填充比，电极埋入渣池深度ｈＥ控制在１０～３０毫米，渣池深度ｈs
(编号:CC1042773-0023-0005) 高锰钢铁路组合辙叉心轨铸造工艺
[技术摘要] 本发明公开一种高锰钢铁路组合辙叉心轨铸造工艺。采用铬铁矿砂作面砂和芯砂，型腔表面及芯表面刷碱性镁砂粉涂料，冒口选用成型保温冒口，在冒口下面加易割片，采用水平浇注的方式，心轨工作面向下，浇注时在冒口表面撒保温发热覆盖剂；采用热打箱工艺，冒口切下后，埋在干砂子中保温，再入热处理窑加热进行水韧处理。本发明采用控制充型时间、控制金属液冷却速度的方法，有效地避免了缩孔、疏松、裂纹、晶粒粗大等铸造缺陷的产生。热打箱工艺及热切冒口，避免了切割冒口而产生的裂纹。铬铁矿砂与碱性镁砂粉涂料的综合使用，改善了铸件的表面质量，减小了表面加工余量，提高了铸件工艺出品率。本发明为组合辙叉在铁路干线上推广，奠定了基础。
(编号:CC1042773-0046-0006) 高锰钢辙叉热处理系统
(编号:CC1042773-0030-0007) 高锰钢复合齿轮铸造方法及高锰钢复合铸造齿轮
(编号:CC1042773-0015-0008) 超高锰钢石料分级用筛板及其制造方法
(编号:CC1042773-0011-0009) 具有优越成型性、强度及焊接性的奥氏体高锰钢及其制造工艺
(编号:CC1042773-0038-0010) 锻造(轧制)耐磨奥氏体高锰钢及其制造工艺
(编号:CC1042773-0027-0027) 高锰钢熔炼工艺及高锰钢铸件
(编号:CC1042773-0026-0039) 冷轧高锰钢带叠加复合衬板的制作方法
(编号:CC1042773-0001-0040) 锻扎制高锰钢丝的电焊芯
(编号:CC1042773-0021-0041) 采金船园筒筛铸高锰钢长形孔筛板
(编号:CC1042773-0012-0042) 高锰钢辙叉与碳钢钢轨加介质闪光焊接方法
(编号:CC1042773-0044-0043) 修复高锰钢铁路辙叉的网状焊筋
(编号:CC1042773-0024-0044) 稀土硼*合金化高锰钢
(编号:CC1042773-0022-0045) 高锰钢复合层铁路尖轨
(编号:CC1042773-0014-0046) 高锰钢产品生产工艺
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光盘包含技术的目录如下(鉴于版面显示，我们仅列出前5项技术的摘要信息，更多信息将以光盘形式提供)：
技术编号 技术名称
(编号:CC1042773-0039-0001) 高锰钢辙叉与碳钢钢轨闪光焊接的连接材料及制造方法
[技术摘要] 一种高锰钢辙叉与碳钢钢轨闪光焊接的连接材料及制造方法，所述连接材料为CrNiW系奥氏体-铁素体双相不锈钢，其化学成分为wt％：C0.1～0.2％，Cr 15～17％，Ni 6～8％，W 0.5～2.0％，Si＜0.5％，P＜0.03％，S＜0.03％，其余为Fe。其制造方法是，(1)在中频感应炉中熔炼上述化学成分的钢锭；(2)将钢锭进行电渣重熔；(3)钢锭开坯成断面为接近钢轨断面尺寸的“T”字型钢坯，钢坯的长度大于200mm；(4)将钢坯加热到1000～1100℃固溶处理，得到奥氏体和铁素体双相**，其中铁素体**占10～20％；(5)利用机械加工的方法将钢坯加工成断面为钢轨尺寸的短钢轨。用这种制造方法制作的CrNiW系奥氏体-铁素体双相不锈钢专门用于制造高锰钢辙叉与碳钢钢轨闪光焊接的连接材
(编号:CC1042773-0007-0002) 连接高锰钢铸件构成的辙岔和由碳钢构成的铁轨的方法
[技术摘要] 为了达到连接高锰钢铸件构成的辙岔和碳钢构成的铁轨这个目的，这里提出一热体制作法，其中铝热体熔体的碳含量**在0.2的重量百分比.在此情况里，如≤Scler-图论及的方法最好是:熔体的组成相当于一个13到35百分比镍当量和一个8到25比铬当量.除此以外，碳的含量≤0.15百分比，最好≤0.1百分比，镍的当量值是1×%N×%C+0.5×%Mn，铬的当量值是1×%Cr+1×%Mo+1.5×%Si.
(编号:CC1042773-0034-0003) 提高高锰钢初期耐磨性的表面时效处理方法
[技术摘要] 本发明公开了一种提高高锰钢初期耐磨性的表面时效处理方法，包括对普通高锰钢或合金化的高锰钢制件整体进行水韧处理和/或水韧处理后加低温时效处理的步骤，其特征在于还包括按照设计要求进行机械加工的步骤和将加工后的工件表面加热到350～920℃，并依加热方法及加热温度不同保温0.5秒～8小时，进行自然冷却和/或介质冷却的步骤。与现有处理方法相比较，本法在保*高锰钢内部的韧性不受损害的情况下，提高了高锰钢的初期耐磨性，具有生产工艺简单、表面性能稳定等特点，适宜在工业生产中推广应用。
(编号:CC1042773-0008-0004) 高锰钢电铲铲齿的复合再生新工艺
[技术摘要] 一种利用定向凝固理论和电渣堆焊方法使磨损电效铲齿再生新工艺。它要求使用的结晶器形状与铲齿工作部分以形相似，熔焊时采用粗电极大填充比，电极埋入渣池深度ｈＥ控制在１０～３０毫米，渣池深度ｈs
(编号:CC1042773-0023-0005) 高锰钢铁路组合辙叉心轨铸造工艺
[技术摘要] 本发明公开一种高锰钢铁路组合辙叉心轨铸造工艺。采用铬铁矿砂作面砂和芯砂，型腔表面及芯表面刷碱性镁砂粉涂料，冒口选用成型保温冒口，在冒口下面加易割片，采用水平浇注的方式，心轨工作面向下，浇注时在冒口表面撒保温发热覆盖剂；采用热打箱工艺，冒口切下后，埋在干砂子中保温，再入热处理窑加热进行水韧处理。本发明采用控制充型时间、控制金属液冷却速度的方法，有效地避免了缩孔、疏松、裂纹、晶粒粗大等铸造缺陷的产生。热打箱工艺及热切冒口，避免了切割冒口而产生的裂纹。铬铁矿砂与碱性镁砂粉涂料的综合使用，改善了铸件的表面质量，减小了表面加工余量，提高了铸件工艺出品率。本发明为组合辙叉在铁路干线上推广，奠定了基础。
(编号:CC1042773-0046-0006) 高锰钢辙叉热处理系统
(编号:CC1042773-0030-0007) 高锰钢复合齿轮铸造方法及高锰钢复合铸造齿轮
(编号:CC1042773-0015-0008) 超高锰钢石料分级用筛板及其制造方法
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