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虽然啮合异向平行双螺杆挤出机和啮合异向锥形双螺杆挤出机都可用于挤出PVC低发泡制品，但是这两种双螺杆挤出机对PVC低发泡制品的适用范围有所不同，在小直径下，锥形双螺杆挤出机有价格优势，如50kg/h 以下，最好采用锥形双螺杆挤出机；而挤出量在50-200kg/h 之间既可以选用锥形双螺杆挤出机，也可以选用平行双螺杆挤出机；挤出量超过200kg/h 时，则应选用平行双螺杆挤出机。上述结论，目前有很多例子可以充分证明。如大连实德等生产大中型PVC低发泡板材、型材的引进生产线，都采用了啮合异向平行双螺杆挤出机。目前欧洲著名的挤出机制造厂，如：Cincinatte Milaclon 公司、Krauss Maffei公司、Battefeld 公司等都按这个配制原则，为用户配PVC低发泡生产线。
5.4挤出模具
　　挤出模具的功能是：
　　1 使来自挤出机的塑料熔体，由螺旋运动变为直线运动；
　　2 通过模腔内的剪切流动，使塑料熔体进一步塑化均匀；
　　3 通过模腔内流道几何形状与尺寸的变化，产生必要的成型压力，确保制品质量；
　　4 通过模具成型段及模唇的调节作用，获得所需断面形状的连续挤出制品。
　　对于PVC低发泡挤出模具，在模具设计时重要的是建立足够的压力以防止塑料熔体在模腔内发泡。如果挤出物在模腔内发泡，将会产生不均匀的泡孔结构和粗糙的表面，甚至不能正常成型。要使模腔维持所需的压力值，可通过均匀地减少模腔流道的横截面，直到模口，即平稳地提高模具的几何阻力。由于熔体在实际流动过程中，有分子链的滑移，长链分子或无规线团在剪切场中还会产生舒展和螺旋运动，并非是严格层流，流动非常复杂。特别是对于型材模具，受未知规律的控制，模具设计主要依靠实践经验。故设计PVC发泡型材模具比设计硬质品型材模具更为困难，因为在熔体离开模口时，除了模口膨胀和速度分布重排外，还有物料的发泡膨胀，这种发泡膨胀过程，又取决与千差万别的作用变量，如发泡剂的类型和含量，PVC树脂型号和配方，以及填料比例等。所以设计PVC发泡挤出模具时，须特别注意，必须使流道的口模方向连续变窄，力成流道截面扩大及滞料区发生。熔体流动可借助模口的形状，模口成型段厚度和长度，以及格栅阻流器来调整。非对称型材横截面特别要求流道采用特殊设计，以实现原料在模口的均匀流动。型材模具的平行段设计必须尽可能短，因为剪切应力可能会导致预发泡，而且较短的光滑段可促进熔体的均匀发泡。根据笔者的实践，成型段和模口间隙比一般取L=5~10H，芯模支撑区与模口间隙之间的压缩比较大，一般为10-15. 熔体脱离模口时膨胀比率高度方向为50%-100%，宽度方向为10%-30%，由于制品有结皮发泡和自由发泡的区别，所以制品截面尺寸和模口的截面尺寸因发泡法形成的不同而取不同的修正系数。
　　5.5定型与冷却
　　在挤出成型生产过程中，定型是固定挤出物形状的装置，定型尺寸一般按照比制品的最终截面按大约1%的收缩因素放大。由于发泡制品导热率较低，定型装置的冷却能力要强，后续的冷却长度要足够。除了主要由泡沫密度所决定导热率，定性装置的冷却装置的长度还必须考虑到制品的横截面，泡沫的稳定性和所需的牵引速度。
　　湿式真空定型模，真空水槽可为PVC低发泡型材的定型提供了满意的效果，而真空喷淋箱和喷水槽适用PVC低发泡管材的挤出，挤出物在真空定型装置中的冷却效果更佳，因为壁面和定型模接触更紧密，保证外形尺寸更精度，同时真空可阻止尚未固化的泡沫塌陷。
　　发泡制品的表面质量和表层密度，取决于定型装置与模口之间距离的适当选择和定型装置的湿度。定型距离长会导致发泡时间延长。制品横截面上泡孔大小的均匀，密度基本相同，在定型过程中，分布在表面的泡孔被抹平，导致在表面区域的粗孔泡沫结构，其周围是压缩强度较低，薄而多孔的外表皮。
　　定型距离短，即短的发泡时间，与骤冷的定型装置相结合，可以抑制泡孔的挤出物表面的形成。在这种情况下，制品显现出表层泡孔细的泡沫结构，较厚的密实外表皮和光滑表面。如果定型装置的冷却能力强一些，会导致表面区域更高的密度、更厚的表面。
　　根据笔者的试验，有些中空制品可以通过调节冷却定型的位置和冷却强度的大小，通过一种模具分别生产出自由发泡制品和结皮发泡制品适应不同的需求。
　　另外，由于定型模具产生摩擦力，因此所需牵引力不得不作为拉伸力由制品的实心外皮吸收，特别是在型材表面大，横截面小的情况下，会超出制品的拉伸强度，导致制品断裂无法正常牵引。
5.6 牵引与切割
　　对PVC低发泡制品来说，他的牵引和硬制品基本一样，但由于发泡制品的压缩强度比硬制品低，为了获得足够的牵引力，需要加大牵引面积减少压力，保证发泡制品不被压坏。
　　切割和硬质品完全一样，根据制品要求，可以用锯片切割，也可以用砂轮片切割，有些制品也可以用铡刀切断。
　　5.7 PVC低发泡制品的表面处理
　　PVC 低发泡制品的表面处理是十分必要的目前虽然有一次直接挤出表面表面有木纹的制品，但技术还不成熟，还满足不了使用要求，为了适应各种使用要求，该类制品的表面处理主要采取印刷、喷涂和贴膜这三种方法。赋予低发泡制品不仅有木材的物理性能还有天然木材的外表，达到仿木效果。与天然木材竞争。
第一节 塑料挤出的基本原理
塑料加工业是一项综合性很强的技术型产业。它涉及到高分子化学，高分子物理，界面理论，塑料机械，塑料加工模具，配方设计原理及工艺控制等方面。挤出理论主要研究塑料在挤出机内的运动情况与变化规律。挤出机中塑料在一定外力作用下，于不同温度范围内出现的高聚物的三种物理状态，与螺杆结构，塑料性能，加工条件之间的关系。从而进行合理工艺控制。以达到提高塑料制品产量与质量的目的。塑料高分子材料，在恒定的压力下受热时，于不同温度范围内，出现玻璃态，高弹态，粘流态三种物理状态。一般塑料的成型温度在粘流温度以上。
第二节 聚烯烃管道挤出成型工艺控制
挤出成型工艺的控制参数包括成型温度，挤出机工作压力，螺杆转速，挤出速度和牵引速度，加料速度，冷却定型等。
1．原材料的预处理
聚烯烃是非吸水性材料，通常水分含量很低，可以满足挤出的需要，但当聚烯烃含吸水性颜料，如炭黑时，对湿度敏感。另外，在使用回料及填充料时，含水量会增大。水分不但导致管材内外表面粗糙，而且可能导致熔体中出现气泡。通常应对原料进行预处理。一般采用干燥处理，也可加相应的具有除湿功能的助剂。如消泡剂等。PE的干温度一般在60—90度。在此温度下，产量可提高10%--25%。
2．温度控制
挤出成型温度是促使成型物料塑化和塑料熔体流动的必要条件。对物料的塑化及制品的质量和产量有着十分重要的影响。 塑料挤出理论温度窗口是在粘流温度和降解温度之间。对于聚烯烃来说温度范围较宽。通常在熔点以上，280度以下均可加工。要正确控制挤出成型温度，必先了解被加工物料的承温限度与其物理性能的相互关系。找出其特点和规律，才能选择一个较佳的温度范围进行挤出成型。因此，在各段温度设定应考虑以下几个方面：一是聚合物本身的性能，如熔点，分子量大小和分布，熔体指数等。其次考虑设备的性能。有的设备，进料段的温度对主机电流的影响很大。再次，通过观察管模头挤出管坯表面是否光滑。有无气泡等现象来判断。
挤出温度包括加热器的设定温度和熔体温度。加热温度是指外加热器所提供的温度。熔体温度是指螺杆前段与机头连接间物料的温度。
机筒温度分布，从喂料区到模头可能是平坦分布，递增分布，递减分布及混合分布。主要取决于材料物点和挤出机的结
构。
机头设置温度，为了获得较好的外观及力学性能，以及减小熔体出口膨胀，一般控制机身温度较低，机头温度较高。机头温度偏高，可使物料顺利进入模具，但挤出物的形状稳定性差，收缩率增加。机头温度低   
 
 
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