聚丙烯管材挤出的熔体温度上限一般为240度。熔体温度不宜过高。一般考虑物料的降解，同时温度过高也会使管材定型困难。
3．压力控制
挤出过程中最重要的压力参数是熔体压力，即机头压力，一般来讲，增加熔体压力，将降低挤出机产量，而使制品密实度增加，有利于提高制品质量。但压力过大，会带来安全问题。熔体压力大小与原料性能，螺杆结构，螺杆转速，工艺温度，过滤网的目数，多孔板等因素有关。熔体压力通常控制在10—30MPa之间。
4．真空定型
真空定型主要控制真空度和冷却速度两个参数。通常在满足管材外观质量的前提下，真空度应尽可能低，这样管材内应力小，产品在存放过程中变形小。
5．冷却
聚乙烯管材挤出成型中冷却水温要求一般较低，通常在20度以下，在生产PPR管材时，第一段温度可以稍高，后段较低，从而形成温度梯度。调节冷却水流量也是相当重要的。流量过大，管材表面粗糙，产生斑点凹坑。流量过小，管材表面产生亮斑易拉断，如分布不均匀，管材壁厚不均，或椭圆。
6．螺杆转速与挤出速度
螺杆转速是控制挤出速率，产量和制品质量的重工参数。单螺杆挤出机的转速增加，产量提高。剪切速率增加，熔体表观粘度下降。有利于物料的均化。同时由于塑化良好，使分子间的作用力增大，机械强度提高。但螺杆转速过高，电机负载过大，熔体压力过高，剪切速率过高，离模澎胀加大，表面变坏，且挤出量不稳。
7．牵引速度
牵引速度直接影响产品壁厚，尺寸公差，性能及外观，牵引速度比须稳定，且牵引速度与管材挤出速度相匹配。牵引速度与挤出线速度的比值反映出制品可能发生的取向程度，该比值称为拉伸比，其数值必须等于或大于1.牵引速度增加，冷却定型的温度条件不变时，牵引速度快，则制品在定径套，冷却水槽中停留的时间也就比较短，经过冷却定型后的制品内部还会残余较多热量，这些热量会使制品在牵引过程中已经形成的取向结构发生解取向，从而引起制品取向程度降低。牵引速度越快，管材壁厚越薄，冷却后的制品其长度方向的收缩率也越大。牵引速度越慢，管材壁厚越厚，越容易导致口模与定径套之间积料。破坏正常挤出生产。因此，挤出成型中挤出速度与牵引速度必须很好控制。
8．管材的在线质量控制与后处理
聚烯烃属结晶聚合物，刚下线管材的性能与管材制品交付使用时的尺寸和性能时有差距的。主要原因有，一，聚烯烃熔体冷却过程中要发生结晶作用，结晶度及晶型与温度及热历史，放置的时间有关。第二，刚下线管材的温度通常高于常温。第三，刚下线的管材内应力较大。为了达到性能及尺寸的稳定性，一般的聚乙烯管材应下线放置24小时，聚丙烯管材需放置48小时后，可依照相应的标准进行性能测试。
第三节 聚烯烃管材生产中常见问题与处理
聚烯烃熔体具有粘弹性。在加工中常出现两种现象，即离模澎胀和熔体破裂。在此，不详细列解。下面列出管材生产中常见的异常情况及产生原因和处理方法。
异常情况产生原因推荐解决方法
表面暗淡无光1．原料水分
2．熔体温度不合适
3．挤出机挤出的熔融物料不均匀
4．定径套过短
5．口模成型段过短1．原料预处理
2．调整温度
3．增加背压，用较细的过滤网，设计适宜的螺杆结构
4．加长定径套
5．加长口模成型段。
表面斑点1．原料中有水分
2．水槽中的管子上有气泡1．干燥原料
2．消除气泡。调整工艺温度。
外表面呈现光亮透明的块状俗称眼晴1．机头温度过高
2．冷却水太小或不足，或不均匀1．降低机头温度
2．冷却水开大或清理定径套
管材光滑外表面规则的斑纹管材趋向粘附定径套加大冷却水流量清理水路或降速
管材外表面深的波纹定径套口模没对中对中，保持定径箱与口模在同一轴线
内表面粗糙1．原料潮湿
2．芯模温度低
3．口模与芯模间隙过大。
4．口模定型段太短1．原料烘干，或预处理
2．提高温度或延长保温时间
3．换芯模
4．换定型段较长的口模
管内壁波纹状1．挤出机产量变化，下料不稳
2．牵引打滑
3．管材冷却不均1．降低螺杆喂料区温度。
2．调节牵引气压。
3．调节水路
管内壁有凹坑1．原料水分大
2．填充料分散性差未塑化，杂质1．原料预热干燥
2．换料，调节温度，清洁原料
管内壁有焦粒1．挤出机机头与口模内壁不干净
2．局部温度过高
3．口模积料严重1．清模
2．检查热电偶是否正常。
3．清模，适当降低口模温度
外径或壁厚随时变化1．挤出速度变化
2．牵引速度发生变化或打滑
3．下料不稳回料粒径不均
4．熔体的不稳定性
5．冷却不均1．检查牵引机
2．适当提高压力
3．原料过筛或造粒
4．提高料温，降低线速度，增加模口间隙
5．清理水路
管材壁厚不均1．口模没对中
2．口模温度不均
3．牵引机，定径套，口模没对中
4．定径套与口模距离太远1．调节口模同心
2．调节温度
3．保持在同一轴线上
4．拉近距离


熔接缝不良1．口模成型段太短
2．熔融温度低 
 
 
 
 
 
 
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