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色母料的技术工艺和基本成分介绍     色母粒是由超量的化学助剂，载体树脂和分散剂所组成。色母粒是把超常量的颜料(染料)均匀载

附于树脂中而得到的聚集体。色母料主要由颜料、分散剂和载体树脂构成。色母粒是上世纪60年代西欧国家首先研制出的，我国在该方面

的研究起步较晚，70年代末，北京、上海和天津等地开始进行研制和试生产；80年代中期，北京燕山石化和广东新会陆续从Ciba-Geigy、

Hoechst等公司引进湿法和干法工艺的技术和设备，我国色母粒行业进入快速增长期。     

色母粒技术工艺要求很严格，一般采用的色母粒技术是湿法工艺。色母粒料经水相研磨、转相、水洗、干燥、造粒而成，只有这样产品质

量才能得到保证。另外颜料在研磨处理的同时，还应进行一系列色母粒技术检测，如测定砂磨浆液的细度、测定砂磨浆液的扩散性能、测

定砂磨浆液的固体含量以及测定色浆细度等项目。  

 什么是色母？为什么要使用色母？      

色母又名色种，是一种把超常量的颜料或染料均匀载附于树脂之中而制得的聚集体。     

使用色母的几点好处：      

1. 有利于保持颜料的化学稳定性和颜色的稳定性；    

2. 使颜料在塑料中有更好的分散性；     

3. 保护操作人员的健康；     

4. 工序简单，转色容易；     

5. 环境干净、不沾污器皿；     

6. 节省时间和原材料。      

由于颜料在贮存和使用过程中直接接触空气，于是会发生吸潮、氧化、结团等现象，直接使用会在塑胶产品表面出现色点，色相发暗、颜

色容易褪变，并且在混合时造成尘土飞扬，影响操作人员的健康。而色母粒在生产过程中经过机械加工，对颜料进行了细化处理，把颜料

和树脂载体、分散剂充份混炼，使颜料与空气、水分隔离，从而增强了颜料的耐候性、提高了颜料的分散性和着色力，色相光亮。由于色

母粒与树脂颗粒形状相近，所以在计量上更方便准确，混合时不会粘附于容器上，因此节省了清洁容器和机器的时间以及清机所用的原材

料。   

色母的基本成分     

1. 颜料或染料      

颜料又分为有机颜料与无机颜料。        常用的有机颜料有：酞菁红、酞菁蓝、酞菁绿、耐晒大红、大分子红、大分子黄、永固黄、永

固紫、偶氮红等。        

常用的无机颜料有：镉红、镉黄、钛白粉、炭黑、氧化铁红、氧化铁黄等。 三大颜料比较  项目  染料  有机颜料  无机颜料   来源 

天然和合成  合成  天然或合成    在透明塑料中  呈透明体  低浓度时少数呈半透明  不能呈透明体   着色浓度  大  中等  小   

亮度  大  中等  小   光稳定性  差  中等  强   迁移现象  大  中等  小   

2. 载体     

 载体是色母粒的基体。专用色母一般选择与制品树脂相同的树脂作为载体，两者的相容性最好，但同时也要考虑载体的流动性。        

3. 分散剂      分散剂促使颜料均匀分散并不再凝聚，分散剂的熔点应比树脂低，与树脂有良好的相容性，和颜料有较好的亲和力。最

常用的分散剂为：聚乙烯低分子蜡、硬脂酸盐。        

4. 添加剂      如阻燃、增亮、抗菌、抗静电、抗氧化等品种，除非客户提出要求，一般情况下色母中并不含有上述添加剂。     

色母的品种和等级        

色母的分类方法 常用的有以下几种：           

按载体分类：如PE色母、PP色母、ABS色母、PVC色母、EVA色母等；        

按用途分类：如注射色母、吹塑色母、纺丝色母等；        

各品种又可分为不同的等级，如：    

 1.高级注射色母      用于化妆品包装盒、玩具、电器外壳及其它高级制品。        

 2.普通注射色母      用于一般日用塑料制品、工业容器等。       

 3.高级吹膜色母      用于超薄制品的吹塑着色。       

 4.普通吹膜色母      用于一般包装袋、编织袋的吹塑着色。       

 5.纺丝色母      用于纺织纤维纺丝着色，色母颜料颗粒细，浓度高，着色力强，耐热、耐光性好。       

 6.低级色母      用于制造对颜色品质要求不高的低级产品，如垃圾桶、低级容器等。    

 色母粒的使用及注意事项     

 色母的使用很简单，只要按一定的配比与塑料树脂充分混合，配合各种不同的塑料加工工艺要求，挤出成型即可。       

 需要注意的是转换颜色时，必须将料斗清洗干净，用原色塑料或添加螺杆清洗剂将机器料筒内残余物料冲洗干净，更换新的过滤网，最 

 好采用100目以上的过滤网；注意温度是否正确，以防颜色发生变化。        

使用色母对产品成本的影响      多数情况下是这样的。但在有些情况下，使用色母着色反而比使用色粉着色经济，原因是配色师可以通

过几种较低价格颜料的组合来达到较高价格颜料的着色效果。          

还要考虑以下两种现象：     

1.在很多情况下，塑料制品厂家在用色粉配色时选用的颜料并不是最经济的，而由于对颜料不够熟悉，配色时反复试验，造成人力和材料

的浪费则非常普遍。使用色母则不存在这个问题。       

2.用色母着色的产品和用色粉着色的产品其档次是完全不一样的，其售价也要高出一些，高出的售价往往高于使用色母所增加的成本，所

以色母反而能创造“利润”。        

从这个角度讲，在有些情况下，使用色母着色比使用色粉着色要来得“经济”。        

 塑胶产品着色时一般出现的问题及处理方法   

1． 产品表面起粒：

  主要原因：①料筒及模头有杂质；②温度不正确；③原料在料筒内加热停留时间太长；④色母或色粉的分散性未处理好；⑤过滤网已穿孔。        

处理方法：把塑机温度调至低于正常温度10-20℃，开动塑机，用原色塑料树脂以最慢速度重新进行清理工作，必要时把模头拆开清理，

并调整好温度，及时更换过滤网。改用分散良好的色母或色粉重新调试。       

 2． 扩散不均匀：      

主要原因：①混料不均匀；②温度不适当；③色母和原料相溶性差；④塑机本身塑化效果差；⑤色母投放比例太小。      处理方法：充

分搅拌、温度调整适当、更换色母或原材料、更换其他机台生产、调整色母投放比例。       

 3． 经常断料      主要原因：①温度不正确；②原料亲和性差；③色母分散太差；④色母投放比例太高。        处理方法：把温度

调较准确、更换所用原料、更换分散优良的色母、降低色母使用比例。       

 4． 颜色有变化：  主要原因：①使用的原材料底色不一致；②塑机未清洁干净；③所用的色母或色粉耐温程度低，温度过高时消色；

④下料门未清洁干净；⑤加工工艺改变；⑥色母或色粉本身有色差；⑦水口料搭配不当；⑧混料机未清洁干净或混料时间未控制好。     

处理方法：使用与打板时颜色一致的原料及调整好水口料的搭配比例；把塑机、下料门及混料机彻底清洁干净；改用耐温适当、颜色一致

的色母或色粉；使用稳定的加工工艺。