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在工业生产过程及工业废气的排放过程中，将气--液进行分离是一项重要的工艺过程。在很多产品工艺生产操作中要将夹带在气相中的雾沫或粉尘加以分离，才能使生产正常顺利地进行。而雾沫或粉尘颗粒直径很小，如机械性生成的雾沫颗粒直径在1.0～150μm之间，而凝聚性产生的雾沫颗粒直径在0.10～30μm 之间，分离这些雾沫或粉尘，既要分离效率高，阻力小，不易阻塞，还要安装面积小，运行经济，安全可靠，操作方便。

    当含有雾沫的气体以一定速度流经除雾器时，由于气体的惯性撞击作用，雾沫与波形板相碰撞而被附着在波形板表面上。波形板表面上雾沫的扩散、雾沫的重力沉降使雾沫形成较大的液滴并随气流向前运动至波形板转弯处，由于转向离心力及其与波形板的摩擦作用、吸附作用和液体的表面张力使得液滴越来越大，直到集聚的液滴大到其自身产生的重力超过气体的上升力与液体表面张力的合力时，液滴就从波形板表面上被分离下来。除雾器波形板的多折向结构增加了雾沫被捕集的机会，未被除去的雾沫在下一个转弯处经过相同的作用而被捕集，这样反复作用，从而大大提高了除雾效率。气体通过波形板除雾器后，基本上不含雾沫。为了清除气体中的雾沫和夹带的液相，工业生产中一般采用除雾器。除雾器是一种在工业生产和环保产业中广泛使用的气--液分离必不可少的装置。早在上世纪三十年代，人们为了工业生产的需要就发明了除雾器。根据除雾器的用途或结构可以分为许多种类，如百叶窗式分离器、重力沉降型分离器和旋流板分离器，但这些分离器分离效率不高，而且不易分离较小粒径的雾沫；丝网除雾器虽然能分离一般的雾沫，但要求雾沫清洁，气流流速较小，且阻力降大，使用周期短，设备投资大。因此，研究和生产分离效率高、阻力降小、允许气流速度大、防堵功能强的新型高效除雾器成为工业生产中迫切需要解决的问题。

波形板除雾器分离装置通常由多折向波形板、支撑架、挡板以及冲洗喷嘴、冲洗管道、管道支撑、管卡等部件组成。

分离步骤：

a 气体进入除雾器后被分隔为许多单股的通道；

b 在惯性力的作用下，液滴雾沫碰撞在波形板片上形成液膜；

c 液膜随气流向前运动至转弯处被分离下来； 

d 未被除去的液滴雾沫在下几个转弯处通过相同的作用被彻底地清除.

除雾器冲洗系统主要由冲洗喷嘴、冲洗泵、管路、阀门、压力仪表及电气控制部分组成。其作用是定期冲洗由除雾器叶片捕集的液滴、粉尘，保持叶片表面清洁（有些情况下起保持叶片表面的潮湿的作用），防止叶片结垢和堵塞，维持系统正常运行。由于单面冲洗布置形式在一般情况下无法对除雾器叶片表面进行全面有效地清洗，特定条件下可在最后一级除雾器上采用单面冲洗的布置方式，但根据国内外脱硫除雾器的运行经验，采用单面冲洗布置有可能存在隐患。因此，除雾器应尽可能采用双面冲洗的布置形式。除雾器喷嘴冲洗是除雾器冲洗系统中最重要的执行部件。国内外除雾器冲洗嘴一般均采用的是实心锥喷嘴。考核喷嘴性能的重要指标是喷嘴的扩散角与呀射断面上水量分布的均匀程度。冲洗喷嘴的扩散角越大，喷射覆盖面积相对就越大，但其执行无效冲洗的比例也随之增加。喷嘴的扩散角越小，覆盖整个除雾器断面所需的喷嘴数量就越多。喷嘴扩散角的大小主要取决于喷嘴的结构，与喷射压力也有一定的关系，在一定条件下压力升高，扩散角加大。喷嘴扩散通常设定在75°～90°范围内。

除雾效率是考核除雾器性能的最重要的指标之一。烟气“潜通道”、烟气流速、烟气偏流、波形板结构、间距、除雾器布置形式等都会影响除雾效率。通常要求通过除雾器后的雾滴含量在时间和空间范围内的平均值小于75mg/Nm3（雾滴粒径大于15μm）。

压降是指烟气通过除雾器前、后的压差。压降越大，能耗越高。压降的大小不仅与烟气流速、波形板结构、间距、烟气带水负荷等因素有关，而且与除雾器波形板上的结垢状况密切相关。当结垢严重时系统压降会明显提高，所以通过监测压降的变化可有效地撑握系统的运行状态，做到及时发现问题，及时处理。湿法脱硫系统除雾器的压降一般要求小于0.2KPa。

烟气流速过高(超过临界气速)容易产生雾滴的二次夹带,使除雾效率降低,并使压降增高,能耗增大。烟气流速过低则不利于气雾分离，也会降低除雾效率，而且会使吸收塔横截面积增大而加重投资成本。因此为达到较好的除雾效果必须把烟气流速控制在合适范围内。通常设计烟气流速在3.5～5.5m/s之间。 

波形板间距过大烟气转向趋缓，使得雾滴对气流的跟随性变好而易于流出除雾器通道，降低了除雾效率。波形板间距过小则压降增大，冲洗效果变差，波形板易堵塞。最常用的除雾器波形板间距为20～50mm。

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