铝合金小件表面处理

1936年意大利人Caboni最早提出了阳极氧化膜的电解着色专利技术，德国人Elssner 进一步改进了这个方法，在1940 年申请了专利。这使电解着色工艺成为工艺化的基础。但是当时正处于第二次世界大战的纷乱之中，铝合金小件表面处理，而战争后的混乱也使这项工艺发明被忽略了相当一段时间。 电解着色的工业化1960 年浅田太平改进并注册了电解着色专利。该专利的特征是，利用交流电为电源，着色溶液采用Co、Ni、Cu、Ag、Se 的盐类，以及他们的含氧盐作为主成分。浅田已经明确鉴别出电解着色工艺过程的几个阶段。包括金属离子进入阳极氧化膜的微孔中，由于电解还原转化成着色的物质等。全球技术转让权由ALCAN公司获得，通过它所属的铝实验室有限公司以高标名称Anolok-1 向全世界很多国家转让推广这个技术，从此二次电解着色法得到普及。二十世纪六十年代中期至七十年代中期的10年间掀起了电解着色法的研究高潮，每年有数百篇的专利文献被发表，研究涉及到元素周期表上几乎所有的可溶性金属盐。

复合阳极氧化复合阳极氧化法是一种新型的阳极氧化技术。日本的吉村长藏等[4]往铝阳极氧化液中添加一些难溶粉体，发现氧化膜的厚度，硬度均有很大变化。曾凌三、梁东[5]也做了类似的实验，结果发现这些难溶粉体表面带电状态和膜层表面之间发生电化学反应，粉体沉积在膜层中，同时也有一部分粉体在机械搅拌作用下进入膜孔内，氧化膜的性能改变取决于粉体的性质和悬浮浓度。

氧化膜的绝大部分优良特性，如抗蚀、耐磨、吸附、绝缘等性能都是由多孔外层的厚度及孔隙率所决定的，然而这两者却与阳极氧化条件密切相关， 因此可通过改变阳极化条件来获得满足不同使用要求的膜层。膜厚是阳极氧化制品一个很主要的性能指针， 其值的大小直接影响着膜层耐蚀、耐磨、绝缘及化学着色能力。在常规的阳极氧化过程中， 膜层随着时间的增加而增厚。在逹到厚度之后， 则随着处理时间的延长而逐渐变薄， 有些合金如AI-Mg、AI-Mg-Zn合金表现得特别明显。因此， 氧化的时间一般控制在逹膜厚时间之内。铝合金表面处理